Особенности производства арболитовых блоков своими руками

Технология, пропорции и состав при производстве арболитовых блоков своими руками

Исходя из простоты состава сделать арболитовые блоки своими руками несложно, но важно придерживаться правильной технологии изготовления. Блоки состоят из цемента, древесных отходов или стружки. В результате процесса производства получают изделия, которые по основным характеристикам подходят для строительства временных построек или малоэтажных объектов. Блоки отличаются легкостью, поэтому не используются при возведении крупных домов.

Плюсы и минусы материала

Если планируется строительство из арболита, учитывают его преимущества и недостатки. Это позволяет определить, подходят ли блоки для эксплуатации в заданных условиях. Положительные качества:

  • универсальность: материал может использоваться при возведении разных конструкций (стены, перегородки, заливка плит);
  • благодаря низкой плотности древобетон легко подвергается обработке, его можно резать, не прилагая существенных усилий, благодаря чему появляется возможность подгонки изделий под требуемые размеры;
  • низкая себестоимость блоков, это обусловлено тем, что цена необходимых материалов (цемента и древесных отходов) небольшая;
  • после затвердевания заготовки приобретают достаточную прочность, благодаря чему на их поверхности прочно удерживаются разные отделочные покрытия, причем нет необходимости в использовании армирующей сетки;
  • поверхность блоков шероховатая, это является основным фактором, способствующим увеличению адгезии отделочного материала;
  • блоки снижают теплопотери, благодаря чему уменьшается потребность в теплоизоляционном материале;
  • изделия не горят, несмотря на наличие древесины в структуре, опилки проходят обработку, что позволяет исключить вероятность возгорания;
  • насекомые не подтачивают материал, что обусловлено наличием добавок и цемента, щепа недоступна для негативного воздействия, т. к. смешана с цементным раствором;
  • постройки служат долго.

Недостатков таких изделий немного. Прежде всего, отмечают подверженность воздействию влаги. Древесина хоть и перемешана с цементом, но имеет склонность к впитыванию воды. В результате изделия теряют свойства. Если блок впитает слишком много жидкости, он может разрушиться. Прочность конструкции из арболита в этом случае уменьшается.

Кроме того, отмечают подверженность материала воздействию грызунов. Несмотря на наличие в составе цемента, блоки не выдерживают контакта с мелкими животными. Устранить этот недостаток можно посредством плиты OSB. Альтернативные варианты: установка сетки; заливка цементными раствором, толщина слоя при этом небольшая, а высота — до 50 см.

Технические характеристики

Арболит подразделяется на марки: 5, 10, 15, 25, 35, 50. Марки это так называемый показатель прочности на сжатие строительного материала. К примеру, блок марки М15 выдержит в среднем 15 кг на каждый квадратный сантиметр поверхности. Блоки также отличаются по плотности. С учетом разницы по данному параметру изделия делятся на конструкционные и теплоизоляционные. Плотность в первом случае составляет 500-850 кг/см³. Теплоизоляционные изделия выполняют функцию утеплителя, они отличаются низкой плотностью (до 500 кг/см³), что делает их менее прочными, таким образом они не пригодны для использовании их в качестве несущих конструкций. В соответствии с этим параметром более плотные арболитовые блоки используются для возведения 2-, 3-этажных объектов.

Технические характеристики изделий:

  • экологичность, в состав арболита входит до 90% древесных отходов;
  • устойчивость к деформационным нагрузкам: прочность на изгиб — до 1 МПа, прочность при сжатии — до 3,5 МПа;
  • изделия пластичные, что позволяет им выдерживать перепады температур, сохраняя форму;
  • теплопроводность наиболее низкая, если проводить сравнение с другими утеплителями: до 0,17 Вт/м*С;
  • показатель упругости существенно варьируется: от 250 до 2300 МПа;
  • конструкция из арболита выдерживает до 50 циклов заморозки/разморозки, благодаря чему обеспечивается длительность периода эксплуатации;
  • влагопоглощение — до 85%;
  • усадка материала — до 0,5%;
  • показатель звукопоглощения — до 0,6 при звуке частотой 2000 Гц.

Технология производства арболитовых блоков

Принцип замешивания раствора стандартный. Однако имеются некоторые тонкости. Например, при изготовлении арболитовых изделий рекомендуется использовать технологию прессования. Благодаря этому обеспечивается достаточная плотность и прочность блоков. Используются специальные добавки, способствующие повышению качества такого материала. Еще отмечают необходимость применения бетономешалки, функционирующей по принципу принудительного перемешивания раствора.

Только в этом случае обеспечиваются подходящие условия для изготовления блоков. Благодаря применению принудительной бетономешалки древесные отходы намного лучше перемешиваются с остальными компонентами и цементным раствором, в частности. Инструменты, необходимые для работы при самостоятельном изготовлении арболитовых изделий:

  • емкость для замешивания смеси;
  • бетономешалка;
  • формы для заливки блоков, желательно разъемные;
  • молоток;
  • вибратор;
  • лопата;
  • мастерок.

Состав

  • цемент: М200, М400, М500;
  • щепа;
  • добавки: жидкое стекло, нитрат и хлорид кальция, сернокислый алюминий;
  • вода.

Для изготовления более прочных блоков используют цемент марок М400 и М500. Если необходимо возвести временную малоэтажную постройку, подойдет вариант М200. Цемент должен быть сухим. Рекомендуется использовать более мелкую щепу. Сначала смешивают специальные добавки и воду, сюда же добавляют опилки, на последнем этапе — цемент.

Виды и размеры блоков

Теплоизоляционные изделия предназначены для возведения одноэтажных построек. Они достаточно рыхлые, что делает их непригодными для строительства более высоких домов. С этой целью используют конструкционные блоки. Они отличаются плотностью выше 600 кг/см³. Такие изделия более тяжелые. Толщина блоков может быть разной: от 100 до 500 мм. Подходящий вариант подбирается с учетом вида конструкции. Наиболее популярные габариты: 500х200, 600х200, 600х250 мм.

Пропорции

Состав материала объемом 1 м³, который отличается по классу:

КлассЩепкиЦементВода
В0,75до 190 кгдо 300 кгдо 360 л
В1,0до 210 кгдо 330 кгдо 390 л
В1,5до 230 кгдо 360 кгдо 430 л
В2,5до 250 кгдо 400 кгдо 480 л

Количество хлористого кальция при таких пропорциях компонентов неизменное — 8 кг.

Технологии прессования


Используются разные методы формовки:

  • ручной: материал после заливки в формы трамбуется своими руками на полу;
  • ручной на вибростоле;
  • технология прессования посредством оборудования (вибростанка).

В бытовых условиях проще всего использовать первый вариант, однако, он более трудоемкий. Еще одним недостатком этой технологии является отсутствие возможности контролировать плотность материала.

Условия нормального производства

Древесные отходы используют после сушки. Они должны вылежаться в течение четырех месяцев или более длительного периода. Процесс гидратации цемента происходит при температуре не выше +12°С. Кроме того, блоки после заливки набирают прочность в течение 3-4 недель. Перед началом выполнения работ по изготовлению блоков подготавливают 2 площадки: для замешивания раствора, где также будут храниться компоненты, и для отстаивания изделий. Они должны находиться на открытом воздухе, но защищены от солнца, ветра и осадков.

Где взять щепу для арболита?

Щепу, стружку или опилок для арболита можно купить на пилорамах. Рекомендуется применять древесные отходы из сосны или ели. Иногда используется лиственница. В этом случае количество химических компонентов увеличивается в несколько раз. Длина щепы — до 40 мм, рекомендуемая — 25 мм. Ширина — до 10 мм, толщина в пределах 3-5 мм. Используют чистое сырье (без признаков гнили, плесени). Количество коры при этом составляет не более 10% от общего объема сырья. При изготовлении щепы древесина сначала рубится, затем измельчается на молотковой дробилке.

Приготовление раствора

Если нет возможности держать щепу на воздухе с целью разрушения сахаров, ее подвергают химической обработке: оставляют в известковом молоке на 3 суток. Время от времени древесные отходы перемешивают. После этого не нужно сушить щепу. Необходимо лишь удалить избыток раствора. В процессе кладки таких блоков используется раствор, отличный по составу.

Песок с цементом

Рекомендуемые пропорции компонентов: 1 доля цемента М400 и 2 доли песка. Если планируется использовать цемент М500, то на 1 часть такого материала подготавливают 3 части песка. Компоненты смешиваются в сухом виде при помощи строительного миксера.

Перлит

Начинается замес путем соединения воды (10 л) и сухой смеси перлита (2 ведра). Когда компоненты будут тщательно перемешаны, к ним добавляют цемент (не более 0,5 ведра). Работать с перлитом необходимо в респираторе, защитных очках и закрытой одежде.

Клеевая смесь

Стандартная схема: 5 кг клеящего состава (в сухом виде) и 5 л жидкости. Смесь оставляют на 5 минут в состоянии покоя. Затем повторяют процесс перемешивания. Готовый материал должен использоваться за 2 часа, потом он потеряет свойства.

Порядок и особенности замеса раствора

Сначала в емкость или бетономешалку насыпают опилки в достаточном количестве. После этого заливают воду. Отдельно производится смешивание специальных добавок и жидкости. На следующем этапе раствор добавляют в бетономешалку, где размокают опилки. После этих манипуляций засыпают цемент небольшими порциями.

Формование блоков

Формы для готовой смеси изготавливают или приобретают. Они должны быть с ручками, но без днища. Такие конструкции устанавливают на деревянном основании. В них заливают раствор. Если работы выполняются своими руками, смесь выкладывают в формы послойно, каждый раз трамбуя материал при помощи ручной виброплощадки. Периодически из толщи смеси удаляют воздух. Для этого материал прокалывается стержнем. На последнем этапе выравнивается поверхность заготовок, для чего используется металлическая планка — она помогает снять неровности.

Строительство домов

Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.

Оглавление:

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:

1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.

4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.

8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.

9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.

Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.

Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков. Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания для работы

Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок – 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 – 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:

  • известь гашеную;
  • жидкое стекло растворимое;
  • портландцемент;
  • хлористый калий;
  • алюминий и сернокислый кальций.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Марка арболитаЦемент (М400)Кол-во известиКол-во пескаКол-во опилокПолучаемая плотность (кг/м3)
511,515300-400
10111,512600-700
1510,52,59900-1000
251361200-1300

Процесс и принципы изготовления

Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров. Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.

Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.

Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс производства своими руками

Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:

  • специальный лоток для смеси;
  • падающий и вибрирующий стол;
  • стол с ударно-встряхивающим эффектом;
  • разъемные формы и подставки;
  • поддон из металла для форм.

Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования. Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.

4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.

При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 – 450 м3 строительного раствора в месяц. Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.

После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.

Советы экспертов при изготовлении блоков своими руками

Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.

Особенности производства арболитовых блоков своими руками

Арболит во многих публикациях описывается восторженно, сочинители рекламы не устают приписывать ему разные достоинства. Но даже если отбросить уловки маркетологов, становится ясно, что этот материал заслуживает пристального внимания. Полезно знать, как сделать его самостоятельно.

Виды и размеры блоков

Арболитовые панели делятся на несколько видов:

  • блоки большого формата (предназначенные для стеновой капитальной кладки);
  • пустотелые изделия различной величины;
  • плиты для усиления теплоизоляции.

Также из арболита делают жидкие смеси, которыми заливают ограждающие конструкции. Но чаще всего на практике под словом «арболит» понимают именно кладочные элементы с облицовкой либо без нее. Чаще всего изготавливают блоки величиной 50х30х20 см. Однако все чаще номенклатура расширяется, а производители осваивают новые позиции. Технические характеристики выпускаемых блоков обеспечиваются только при полном отсутствии примесей.

Элементы плотностью 500 кг на 1 куб. м. и более традиционно считаются конструкционными, менее плотные — предназначенными для теплоизоляции. Их можно использовать там, где нагрузка сверху принимается другими частями сооружения. Обычно плотность измеряют только после потери блоком всей лишней влаги.

Из литого арболита удельной массой 300 кг на 1 куб. м. тоже можно возводить стены, при этом по прочности они не уступят конструкциям из более тяжелого материала.

Чтобы строить несущие стены одноэтажных домов, высота которых не превышает 3 м, надо применять блоки категории минимум В 1.0. Если сооружения будут выше, требуются изделия категории 1,5 и выше. А вот двухэтажные и трехэтажные постройки должны возводиться из арболита группы В 2,0 либо В 2,5 соответственно.

Согласно российскому ГОСТ ограждающие сооружения из арболита в умеренной климатической зоне должны иметь толщину 38 см.

На деле обычно стены жилых построек из блоков 50х30х20 см выкладывают в виде одного ряда, строго плашмя. Если нужно сформировать вспомогательную теплоизоляцию, из арболита делается так называемая теплая штукатурная система. Ее подготавливают, добавляя перлит и создавая слой от 1,5 до 2 см.

Когда помещения не отапливаются либо отапливаются время от времени, используют метод кладки на ребро. У теплозащитных арболитовых блоков коэффициент поглощения воды составляет не более 85%. Для конструктивных элементов допустимый показатель на 10% ниже.

Принято делить арболитные блоки на три категории по пожарной защищенности:

  • Г1 (трудно загорающиеся);
  • В1 (тяжело воспламеняющиеся);
  • Д1 (образующие мало дыма элементы).

Необходимость производить арболит у себя дома связана во многом с тем, что существующие производители часто выпускают некачественный товар. Проблемы в основном могут быть связаны с недостаточной прочностью, слабым сопротивлением теплопередаче или нарушением геометрических параметров. Блоки любого вида непременно следует покрывать штукатуркой. Она надежно защищает от продувания ветрами. С арболитом комбинируются лишь способные «дышать» отделочные покрытия.

Есть 6 марок арболитовых блоков, выделяемых по уровню стойкости к морозу (от М5 до М50). Цифра после буквы М показывает, какое количество циклов перехода через ноль градусов могут перенести данные блоки.

Минимальная морозостойкость означает, что изделия должны применяться только для внутренних перегородок.

Чаще всего размер их составляет 40х20х30 см. В зависимости от устройства системы паз-гребень зависит площадь кладки и теплопроводность стен.

Говоря про размеры и характеристики арболитовых блоков по ГОСТ, нельзя не сказать, что он жестко регламентирует предельные отклонения размеров. Так, длина всех ребер может отличаться от заявленных показателей не более чем на 0,5 см. Наибольшая разность диагоналей составляет 1 см. А нарушение прямолинейности профилей каждой поверхности должно быть не более 0,3 см. Чем выше конструкции, тем меньше будет швов при укладке, и тем меньше окажется число швов.

В некоторых случаях удобнее всего оказываются блоки величиной 60х30х20 см. Они нужны там, где длина стен — кратная величина по отношению к 60 см. Это позволяет отказаться от резки блоков.

Иногда встречается так называемый «северный арболит», длина которого не превышает 41 см. В части рядов при перевязке ширина стены совпадает с длиной блока, а в другой части составляет сумму двух ширин и разделяющего их шва.

Практически все изготовители делают перегородочные блоки. В линейке каждой фирмы величина таких изделий составляет 50% стандартного типоразмера. Изредка встречаются конструкции 50х37х20 см. Это позволяет возводить стенки ровно 37 см, не прибегая к перевязке блоков или прикладыванию панелей.

В отдельных регионах могут встречаться совершенно другие размеры, это надо уточнять дополнительно. При самостоятельном производстве их надо подбирать по своему усмотрению.

Состав смеси и пропорции

Когда готовится производство арболитовых панелей, надо тщательно подбирать состав смеси и соотношение между ее частями. В качестве наполнителя неизменно выступают отбросы переработки дерева. Но так как арболит является разновидностью бетона, он содержит цемент.

Благодаря органическим компонентам материал отлично удерживает тепло и не пропускает посторонние звуки. Однако, если нарушены основные пропорции, эти качества нарушатся.

Надо понимать, что лишь некоторые виды стружки могут применяться для производства арболита. В этом его существенное отличие от опилкобетона. Согласно действующему ГОСТ, жестко регламентированы габариты и геометрические характеристики всех фракций материала.

Щепу делают, дробя нетоварную древесину. Длина щепок варьируется от 1,5 до 4 см, наибольшая ширина их составляет 1 см, а толщина должна быть не более 0,2 — 0,3 см.

В результате специальных научно-практических исследований было установлено, что самая лучшая щепа:

  • по форме напоминает портняжную иглу;
  • имеет длину до 2,5 см;
  • имеет ширину от 0,5 до 1 и толщину от 0,3 до 0,5 см.

Причина проста: дерево при иных пропорциях поглощает влагу неодинаково. Соблюдение рекомендованных исследователям габаритов позволяет компенсировать разницу.

Кроме размеров, надо тщательно отбирать и породы дерева. Ель, бук подойдут, но лиственница не годится. Можно применять березовое и осиновое дерево.

Независимо от выбранной породы, надо непременно применять антисептические смеси.

Они позволяют избежать возникновения плесневых гнезд или поражения сырья иными патологическими грибками.

В производстве арболита иногда применяют кору и хвоинки, но их предельная доля составляет 10 и 5% соответственно.

Еще иногда берут:

  • льняную и конопляную костру;
  • солому риса;
  • стебли хлопка.

Наибольшая длина таких компонентов составляет максимум 4 см, а ширина должна быть не более 0,2 — 0,5 см. Запрещено использовать паклю и очесы больше, чем 5% от массы употребляемого наполнителя. Если применяется костра льна, ее придется 24-48 часов вымачивать в известковом молоке. Это намного практичнее, чем 3 или 4 месяца выдерживать на открытом воздухе. Если не прибегнуть к такой обработке, содержащиеся в составе льна сахара будут разрушать цемент.

Что касается самого цемента, чаще всего для производства арболита применяют портландцемент. Именно его начали использовать для этой цели еще несколько десятилетий назад. Иногда к портландцементу добавляют вспомогательные вещества, которые увеличивают морозостойкость конструкций и улучшают другие их характеристики. Также в отдельных случаях может употребляться стойкий к сульфатам цемент. Он эффективно противостоит воздействию ряда агрессивных веществ.

ГОСТ требует, чтобы в теплоизоляционный деревобетон добавляли только цемент марки М-300 и выше. Для конструкционных блоков применяют лишь цемент категории не ниже М-400. Что касается вспомогательных добавок, их масса может составлять от 2 до 4% суммарной массы цемента. Количество вводимых компонентов определяется маркой арболитовых блоков. Хлорид кальция и сульфат алюминия употребляют в объеме не более 4%.

Таково же предельное количество смеси хлорида кальция с сульфатом натрия. Есть еще пара комбинаций, в которых хлористый алюминий объединяется с сульфатом алюминия и хлоридом кальция. Эти два состава употребляются в количестве до 2% от общей массы закладываемого цемента. В любом случае соотношение между вспомогательными добавками 1: 1. Но чтобы эффективно сработали вяжущие компоненты, требуется использовать воду.

В ГОСТ прописаны жесткие требования к чистоте используемой жидкости. Однако в реальном производстве арболита часто берут любую воду, которая пригодна для технических нужд. Нормальное схватывание цемента требует подогрева до +15 градусов. Если температура воды падает до 7-8 градусов тепла, химические реакции идут намного медленнее. Соотношение компонентов подбирают так, чтобы обеспечить необходимую крепость и плотность деревобетона.

Изделия из арболита можно армировать при помощи сеток и стержней из стали. Главное, чтобы они соответствовали нормам отраслевых ГОСТ.

Стандарт требует от производителей дважды за смену или чаще тестировать приготавливаемую смесь на соблюдение таких показателей:

  • плотность;
  • удобство укладки;
  • склонность к расслаиванию;
  • количество и размер пустот, разделяющих зерна.

Тестирование проводят в специальной лаборатории. Его проводят для каждой партии смеси на 7 и на 28 сутки после затвердевания. Стойкость к морозу определяют обязательно и для декоративных, и для несущих пластов.

Чтобы выяснить теплопроводность, мерят ее на отобранных по специальному алгоритму образцах. Определение влажности производят на пробах, отбираемых из готовых каменных блоков.

Необходимое оборудование

Лишь в том случае, когда соблюдены все требования, предъявляемые ГОСТ, можно запускать определенную марку деревобетона в производство. Но обеспечить строгое исполнение нормативов и выпустить необходимое количество смеси, а затем и блоков из нее, помогает только специальная аппаратура. Щепу разделяют на части при помощи промышленных измельчителей. Далее она вместе с другими компонентами поступает в устройство, размешивающее раствор.

Еще потребуется:

  • аппарат, дозирующий и формирующий арболитовые блоки;
  • вибрационный стол, который придаст им необходимые качества;
  • устройства, сушащие щепки и приготовленные блоки;
  • бункеры, куда закладывается песок и цемент;
  • линии, подающие сырье.

Не стоит использовать самодельные аппараты, если планируется выпускать большие партии арболита. Они недостаточно производительны, потому рентабельность предприятия падает.

Полезно рассмотреть и особенности каждого вида оборудования. Устройства, режущие щепу, имеют специальный барабан с «ножами», формируемыми из качественной инструментальной стали. Дополнительно барабан оснащают молотками, которые позволяют автоматизировать подачу сырья для последующего дробления.

Чтобы сырье могло проходить внутрь, барабан делают перфорированным, его окружает несколько. Больший (внешний) барабан той же формы, который препятствует разлету осколков. Обычно устройство монтируется на рамах с трехфазными электромоторами. После расщепления щепу передают в сушилку. Именно качество этого аппарата сильнее всего влияет на совершенство готового продукта.

Сушилка тоже выполнена в форме сдвоенного барабана, ее диаметр составляет примерно 2 м. Наружный барабан перфорирован, что позволяет обеспечить поступление теплого воздуха. Его подают при помощи асбестовой трубы либо гибкого несгораемого рукава. Кручение внутреннего барабана позволяет размешать щепу и предотвратить воспламенение сырья. Качественная сушка сумеет за 8 часов довести до нужной кондиции 90 или 100 блоков. Точная величина зависит не только от ее мощности, но и от габаритов обрабатываемых конструкций.

Мешалка — это крупный цилиндрический чан. Все необходимое сырье загружается сбоку, а замешанный состав выходит снизу. Обычно электрические моторы и их редукторы располагаются сверху от растворомешалки. На эти двигатели насаживаются комплексы лопастей. Вместимость резервуара определяется тем, какова должна быть ежедневная производительность линии. Миниатюрное производство выпускает за дневную смену не более 1000 конструкций, при этом используются чаны емкостью 5 куб. м.

Технология производства

Чтобы приготовить арболитовые блоки для частного дома своими руками, надо использовать 1 часть стружек и 2 части опилок (хотя в некоторых случаях предпочитают соотношение 1: 1). Периодически все это как следует сушат. Их держат 3 или 4 месяца на свежем воздухе. Периодически измельченную древесину обрабатывают известью, переворачивают. Обычно на 1 куб. м. щепы расходуют примерно 200 л извести в концентрации 15%.

Следующий этап изготовления арболитовых блоков в домашних условиях подразумевает смешивание щепы с:

  • портландцементом;
  • гашеной известью;
  • хлористым калием;
  • жидким стеклом.

Лучше всего дома сделать блоки величиной 25х25х50 см. Именно такие размеры оптимальны и для жилого, и для промышленного строительства.

Уплотнение раствора требует использования вибрационных прессов либо ручных трамбовок. Если большое число деталей не требуется, можно использовать миниатюрный станок. Задать определить точный размер готовой продукции помогают специальные формы.

Формирование плит

Изготовить монолитный арболит можно, залив в эту форму подготовленную смесь вручную. Если добавляется жидкое стекло, готовое изделие станет более твердым, но при этом вырастет и его хрупкость. Целесообразно замешивать компоненты последовательно, а не все вместе. Тогда меньше опасность возникновения комков. Получение облегченной конструкции очень просто — надо только поставить в форму деревянный брусок.

Держать заготовку в форме надо минимум 24 часа. Потом начинается сушка на воздухе под навесом. Время высушивания определяется температурой воздуха, и если она очень низка, иногда требуется 14 дней. А последующая гидратация при 15 градусах продолжается 10 суток. На этом этапе блок держат под пленкой.

Чтобы арболитовая плита прослужила подольше, она не должна охлаждаться до отрицательной температуры. Деревобетон в летний жаркий день почти неизбежно пересыхает. Однако этого можно избежать, прибегая к периодическому опрыскиванию водой. Надежнее всего обработка в полностью контролируемых условиях в сушильной камере. Желаемые параметры — прогрев до 40 градусов при влажности воздуха от 50 до 60%.

О том, как сделать арболитовые блоки своими руками, смотрите в следующем видео.

Технология производства арболитовых блоков

Отечественная строительная сфера регулярно пополняется новыми технологическими решениями. В последнее время резко выросло производство арболитовых блоков. Учитывая преимущества, которыми характеризуется представленный материал, строители из различных регионов выбирают его все чаще и чаще.

Арболитовые блоки – описание материала

Арболит – один из видов легких бетонов, для создания которых применяется органический заполнитель в виде древесной щепы. Цемент повышает прочность структуры материала. Дополнительно производители включают воду и химические добавки.

В зависимости от предназначения, арболит разделяется на две категории – теплоизолирующий и конструктивный.

Определяющим фактором является показатель плотности материала. При строительстве несущих частей здания использование блоков с плотностью не более 500 килограмм на кубический метр не разрешается. Они подойдут для обустройства теплоизоляции наружных стен в сооружениях с наличием дополнительных несущих элементов, берущих на себя основную нагрузку от перекрытий и крыши.

Отличие блоков на арболитовой основе – показатель плотности, варьирующийся в пределах от 550 до 700 килограмм на кубический метр. В арболитовых домах, проекты которых предусматривают применение материалов с плотностью 850 килограмм на кубометр, характеризуются высокой прочностью, но худшими теплоизоляционными свойствами. При повышении плотности уменьшается теплоизоляционный показатель. Замер плотности ведется после получения стабильной массы после высвобождения излишков влаги.

Состав арболитовых блоков

Технология производства арболитовых блоков предусматривает применение таких видов материалов:

  • щепа из хвойных пород древесины. Ее производство осуществляется на территории специализированного предприятия, где изготавливается арболитовый блок;
  • минерализатор. Создается на основе сульфата алюминия. Компонент не выделяет вредных веществ, популярен в медицинской и пищевой сфере. Без него не обходится очистка промышленной и хозяйственно-питьевой воды;
  • портландцемент. Марка продукции – М500. Используется как связующее вещество между щепой и сульфатом алюминия.

Технология производства

При наличии блоков внутри формы специалисты осуществляют распалубку с последующим смазыванием деталей эмульсолом. После завершения процедуры производится сборка. Далее инициируется стандартный цикл, по которому ведется производство блоков из арболита. На его выполнение уходит не более 15 минут времени в условиях работы 4-х сотрудников.

Последовательность действий при производстве каждого арболитового блока следующая.

  1. Заполнитель загружается в дозатор. Последний фиксируется к подъемнику, подающему материал во внутреннее пространство смесителя. Некоторые модели производственного оборудования предусматривают применение механизма для подъема дозатора.
  2. К заполнителю добавляется минерализующий раствор, далее – портландцемент.
  3. Техника самостоятельно перемешивает компоненты на протяжении трех-пяти минут, после чего подает готовую смесь на вибропресс с вибростолом.
  4. Смесь разравнивается, каждая ячейка получает собственную контактную пластину. Далее вибростол поднимается для достижения уровня трамбовочных плит. Здесь материалы сжимают с применением пресса и форм.
  5. Специалисты своими руками устанавливают фиксаторы для контактной пластины, взаимодействующей с формой.

После завершения процедуры прессовки форма отправляется в камеру для сушки. В соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, разрешается штабелирование друг на друга, но при условии обязательного использования деревянных блоков. Конкретные температуры, при которых блоки сушатся, не предусматриваются регламентом ГОСТ. Микроклимата должно хватать для полного затвердевания блока спустя сутки. Самостоятельно изготовить качественный блок в домашних условиях не получится.

Преимущества арболита

Положительные особенности материала следующие.

  1. Экологичность. При производстве арболитовых блоков используются добавки, состав которых лишен агрессивных химических веществ. В странах СНГ материал набирает популярность среди тех, кому необходимо построить экологически чистый дом.
  2. Небольшой вес. Строители могут возвести фундамент с меньшим весом на любом типе почвы. Кубометр арболита весит около 700 килограмм по сравнению с кирпичом и его 2050 килограммами.
  3. Прочность на изгиб. В процессе осадки почвы керамзитобетону, кирпичу и прочим материалам на каменной основе свойственно растрескиваться, арболит принимает новую форму, нивелируя тем самым ошибки, допущенные на стадии проектирования.
  4. Оперативная кладка. Одного блока хватает, чтобы заменить 19 стандартных или 15 полуторных кирпичей. На завершение строительства стен дома уходит неделя вместо одного месяца. При выполнении работ расходуется меньший объем раствора.
  5. Устойчивость к воздействию огня. Несмотря на наличие щепы в составе материала, применение защитных компонентов повышает огнеупорность до 1.5-3 часов, в зависимости от интенсивности возгорания.
  6. Одни из лучших теплоизоляционных характеристик по сравнению с другими видами строительных материалов. Сравниться с показателями арболита способен лишь брус хвойной древесины. По сравнению с кирпичом, теплоизоляционные свойства арболитового блока лучше в 4-10 раз, исходя из соотношения компонентов между собой.
  7. Повышенные показатели паропроницаемости. Материал способен «дышать», за счет чего улучшается микроклимат внутри каждого помещения. Коэффициент паропроницаемости арболитового блока в два раза превышает характеристики традиционного кирпича.
  8. Устойчивость к механическим воздействиям. Экспериментальным путем установлено, что блок сохраняет целостность структуры после падения с высоты 9-го этажа, его невозможно разбить тяжелой кувалдой с первого удара.
  9. Биологическая стойкость. Структура арболита не подвержена появлению плесени и грибка. Не нужно тратить дополнительные средства на антисептические препараты.
  10. Легкость обработки. Арболитовые блоки или панели без проблем пилятся, плотно вкручиваются в саморезы без применения дюбелей, штукатурятся.

Недостатки арболита

Идеальные строительные материалы не существуют, и арболит – не исключение. Он также имеет свои минусы.

  1. Состав на 80 процентов состоит из древесной щепы. Продукция, изготовленная в соответствии с нормативными требованиями ГОСТ, не нуждается в дополнительной защите антисептическими препаратами. При использовании дешевых блоков надо дополнительно купить препарат для биозащиты.
  2. Здание из арболита может иметь неровную форму. Недостаток может проявлять себя в разной степени, исходя из качества и использованных пропорций при производстве. Для получения идеальных геометрических форм надо выбрать продукцию премиум-класса.

Недостатки проявляют себя только тогда, когда покупатель целенаправленно отказывается заказать качественный стройматериал. Напрашивается такой вывод – арболит нельзя воспринимать как строительный материал с большим количеством недостатков. На полученный результат влияет только надежность материала и добросовестность строителей.

Как сделать арболитовые блоки своими руками

Арболит не считается современным стройматериалом, его изобрели лет 70 назад. Сооружения, которые построены в этот период, сегодня ярко демонстрируют достоинства и целесообразность применения такого материала. Чтобы сделать арболит своими руками, необходимо ознакомиться с общими рекомендациями.

Читайте в статье

Арболитовые блоки своими руками

Арболит включает в себя 2 главных компонента. Основной его массой станет наполнитель из древесных щепок и опилок, связанных друг с другом портландцементом. В состав также включаются химические спецдобавки, которые улучшают качество дерева либо повышают эластичность изготавливаемой смеси, однако их удельный вес не слишком высок.

Можно ли сделать в домашних условиях

Начиная самостоятельное изготовление, важно правильно соблюсти технологию производства арболита. Рекомендации экспертов по изготовлению блоков основываются на практике их эксплуатации.

Для достижения надлежащего качества продукции, требуется выполнить необходимые требования.

Какое необходимо оборудование

Производство арболита в бытовых условиях предполагает определенные финансовые траты, которые сопряжены с приобретением спецоборудования. Среди основных устройств выделяют:

  • Щепорез.
  • Резервуар для щепы и бункер для цементной смеси.
  • Резервуары для химреагентов и воды.
  • Формы для блоков.
  • Камера для сушки материала.

Подобные конструкции требуются для изготовления арболита для промышленного назначения. Когда нужен небольшой объем материала для личных стройзадач, требуемая техника может несколько отличаться.

Создание молотковой машины

Важной стадией при производстве арболитовых блоков станет сооружение молотковой машины. В двух дисках для осей требуется сделать отверстия, а потом зафиксировать шайбу по ширине 1-2 см. На одной стороне оси нарезается резьба для гайки. Если есть токарный станок, оптимально провести обработку вала и демонтировать ножевой диск, для создания прямоугольного выступа в целях фиксации 2 диска.

Важно! Если есть возможность, требуется создать 2 перепада высот, конечная толщина вала равняется по меньшей мере 5 см.

Приготовленный вал закрепляют на подшипниках и опоре. Когда габариты внешнего чехла меньше, чем необходимо, понадобится провести замену. Отверстие выхода заделывают сеткой из стали с нужным диаметром.

Как сделать бункеры и формы

Бункеры и формы промышленного назначения возможно приобрести в классических габаритах, соответствующих габаритам блоков из полистиролбетона либо пенобетона. Однако возможно самостоятельно создать формы для арболитовых блоков.

Для материала свойственны параметры в 20, 40, 60 см. Делать заготовки самому непросто, потому оптимально раскроить при помощи болгарки листы из металла и приготовить форму.

Как изготовить арболитовые блоки самостоятельно

Когда дана оценка основным рабочим моментам, возможно начать изготовление арболитовых блоков. Крайне важно учесть, для какой цели применяется материал — частной либо коммерческой.

В первой ситуации не требуется приобретать дорогие устройства и технику. Необходимо правильно соблюсти технологию и провести работы.

Где взять щепу для арболита

Для производства блоков из арболита понадобится качественная щепа:

  • Наилучшая арболитовая щепа получится из сосновых деревьев. Возможно воспользоваться лиственницей, однако во время замеса требуется удвоить число химдобавок. Среди лиственных пород допустимо применение осины, березы, тополя.
  • Существуют определенные требования для щепы: наибольшие габариты равны 40 на 10 на 5 мм. На основании практики выявлены оптимальные показатели щепы — длина примерно 2,5 см, ширина — 1 см, толщина 0,4 см. Из подобного сырья получают наиболее надежные арболитовые блоки своими руками.
  • Объем коры не превышает 10%.
  • Не должна присутствовать пыль, песок, почва, посторонние включения. От незначительных фракций, песка щепу избавляют посредством сита, а большие примеси удаляют самостоятельно (зачастую это фрагменты почвы либо камни).
  • Должна отсутствовать видимая плесень и гниль.

Пропорции материала

Важно правильно рассчитать пропорции арболита своими руками в домашних условиях. Плотность конструкции может варьироваться в пределах 600-850 кг на куб. м. Теплоизоляционный материал низких марок отлично подойдет в целях утепления горизонтального покрытия. Более надежный по марке возможно применять во время закладки в вертикальную полость или в целях крепежей на стены. Для правильного расчета поможет классическое правило:

  • существуют химикаты, влияние которых нацелено непосредственно на щепу;
  • существуют химикаты, реагирующие с цементом.

Важно! На 1 куб. м щепы берутся 6-10 кг сернокислого алюминия наряду с хлористым кальцием, в соотношении 1 к 1, не принимая в расчет гашеную известь и жидкое стекло, которое используется для обработки щепы. Возможно разделить такую смесь на 2 части с соотношением 2 к 3.

Особенности изготовления раствора

Подбор подходящего вида делается с учетом геометрии блоков. Когда требуются швы от 0,8 см, то требуется минимизировать теплопотери. Потому в состав добавляются разные утепляющие составляющие.

В процессе выбора необходимо учесть, что материал практически не будет впитывать влагу, которая содержится в воздухе. Он будет вытягивать ее в процессе установки из раствора, потому блоки до монтажа требуется интенсивно смочить. В процессе применения клея такая сложность не возникает.

Порядок и особенности замеса раствора

Порядок замешивания раствора:

  1. Приблизительные пропорции для блоков будут выглядеть таким образом: 25 кг цемента, 25 кг щепы, 1 кг жидкого стекла и 35 л воды.
  2. В целях замешивания потребуется бетономешалка, которая работает на электричестве. Изначально заливается необходимое количество жидкости, добавляется стекло и перемешивается масса на протяжении 5 минут, в целях надлежащего перемешивания.
  3. Далее засыпают щепу и перемешивают. Ей необходимо как следует намокнуть, чтобы не было сухих фрагментов.
  4. Затем засыпается цемент. Если сыпать сразу весь, то появятся комки. Потому засыпается частями в функционирующую бетономешалку.
  5. Не прекращая функционирования устройства, добавляют цемент, пока он не сформируется однородная смесь. Подобное удастся лишь в ситуации, когда щепа равномерным образом намокла.
  6. Готовая масса раскладывается в формы либо опалубку. Когда присутствует вибростол, то процедура существенно упростится. Когда формы заполнены, необходимо подождать результат и вытащить получившиеся блоки.

Формование блоков

  • Готовый раствор высыпается в корыто, откуда его комфортно набирать с помощью лопаты.
  • Застилается посредством пленки поддон, где формуются блоки.
  • Устанавливается форма в поддоне.
  • При помощи лопаты наполняется форма доверху, трамбуется масса посредством бруска. Усадка должна составлять примерно 30%. Когда требуется, досыпается бетон.

  • Укладывается крышка внутрь формы, равномерным образом простукивается при помощи молотка, пока не опустится до отметки высоты блока.
  • Аккуратно, сохранив вертикальную позицию, снимается короб.
  • Снимается крышка.
  • Помещается короб в 20 см от получившегося изделия, формуется следующее.

Важно! Когда заранее положить на центр крышки груз массой в 2 кг, удастся предохранить блок от повреждения внезапно поднявшейся крышкой.

Для получения по максимуму качественных блоков, распалубка делается не раньше, чем по прошествии суток после формовки. За этот период прочность будет достигать 30%. В такой ситуации оптимально изготовить 30-40 опалубок из дерева, которые возможно снять и применять каждые 2 суток. Полностью высохнут блоки по прошествии 30 суток хранения в теплом, недоступном для осадков месте.

Отзывы пользователей

Отклики об арболите обычно носят положительный характер от строителей и собственников домов:

Андрей, 41 год: «Являюсь профессиональным строителем, среди материалов для утепления предпочитаю арболит. Он обладает легким весом, податливостью, хорошо обрабатывается. Блоки не нуждаются в мощном основании, подойдет обычное ленточное. 4 года назад во время возведения жилища применял арболитные блоки. В ряде ситуаций рекомендуют применять в целях укрепления армирующую сетку, однако не делал этого. Отделка внутри помещений не утратила начальный вид, какие-либо трещины и перекосы не образовались. Также стоит отметить, что арболит легко пилить и сверлить. Шурупы вкручиваются непосредственно в стену, какие-либо дюбели не нужны».

Владимир, 44 года: «Принял решение построить жилище из панелей из арболита. Разработчик самостоятельно заготавливает щепу. Ориентировался на отклики от отстроившихся собственников частных домов. Стоит отметить качественную щепу, среди добавок применяют кальций, жидкое стекло, цемент. Без труда возможно контролировать геометрию, стыки, которых не очень много. Плиты оштукатуриваются. Требуется в обязательном порядке учесть толщину плит для конкретного региона, брать с запасом. Лучше покупать арболитовые блоки лишь у проверенных производителей либо делать собственноручно».

Для изготовления арболитовых блоков не требуются спецнавыки. Когда собственнику не существенно количество затрачиваемого времени для формирования изделий, то изготовленный материал не будет уступать промышленным изделиям.

Читайте также:  Белые мебельные стенки в гостиную
Рейтинг
( Пока оценок нет )
Загрузка ...